Металл в формы заливают при температуре 1300° С; для ответственных тонкостенных отливок температура металла должна быть 1350—1400° С. Выделяющийся при наполнении формы угарный газ поджигают, чтобы он не отравлял воздуха цеха. Залитые формы поступают в охладительный кожух (галерею), оборудованный вентиляцией.

Выбивка форм производится на специальной установке. Положение опоки, движущейся на тележке конвейера, выравнивается роликами. Когда опока упрется в концевой упор, замыкается контакт, и ток поступает в соленоид. Сердечник соленоида включает подачу воздуха в цилиндр пневматического толкателя опок. Шток толкателя сдвигает форму на стол выбивной решетки. Подопочный щиток, упираясь в стенку горизонтального склиза для опок, остается на конвейере. После этого упор толкателя доходит до концевого выключателя, и сердечник соленоида переключает поступление воздуха в толкатель. Поршень толкателя возвращается в исходное положение. Тот же упор включает электродвигатель выбивной решетки и реле времени для его выключения.

Наклонная выбивная решетка и стол получают вибрирующее движение. Форма разрушается, земля и отливка падают через люк стола на решетку. Земля ссыпается в бункер и по транспортеру поступает в земледелательное отделение; отливка по склизу попадает на пластинчатый транспортер.

Очередная форма, сдвигаемая на выбивной стол, выталкивает оставшиеся на нем выбитые опоки на наклонный транспортер. При этом верхняя опока сходит с нижней. Далее по наклонному радиальному роликовому транспортеру опоки скатываются на ленточный транспортер возврата опок в формовочное отделение цеха.

Пневматический толкатель щитков и транспортер служат для подачи оставшихся на тележках основного конвейера подопочных щитков на транспортер.