Впрыск должен сопровождаться резким звуком. При медленной подаче топлива в форсунку должен наблюдаться дробящий (прерывистый) впрыск. Не допускается наличие капель, сплошных струй и заметных на глаз сгущений. Не должно быть подтеканий — образования капель на носке распылителя) перед началом и после впрыска.

При испытании односопловых распылителей обращают внимание на угол конуса струи, который для форсунок ДТ-54 и КД-35 должен быть равен 13—17°, а для КДМ 15—20°. Угол конуса определяют на глаз и выборочно по шаблону. Ось конуса струи должна совпадать с осью распылителя.

После испытания распылители клеймят травлением кислотой на поверхности диаметром 17 мм. Детали в паре вставляют в приспособление, наносят клеймо, протирают место клеймения марлевой салфеткой, смоченной в щелочном нейтрализующем растворе, и промывают в вазелиновом масле. Клеймо включает буквы, обозначающие тип распылителя, марку завода, год и месяц выпуска.

На распылителях В2-300 и Д6 клеймят число сопловых отверстий, их диаметр, угол сверления и номер группы.

Сварка и наплавка стальных деталей. При наплавке стальных деталей необходимо учитывать свариваемость стали, из которой она изготовлена. Свариваемость стали определяется процентным содержанием углерода. Большое влияние на свариваемость стали оказывают хром, марганец, никель и другие легирующие элементы. С увеличением содержания углерода и легирующих элементов свариваемость стали ухудшается.

При наплавке легированной стали, которая подвергалась закалке и среднему отпуску, на границе с расплавленным металлом образуется мартенситная структура. Следовательно, при быстром охлаждении детали в зоне термического влияния возможно образование мелких трещин.