Известна также холодная сварка чугуна стальными электродами с меловым покрытием под слоем флюса. Величину постоянного тока при сварке этим способом устанавливают из расчета 50 — 60 а на 1 мм диаметра электрода. В зависимости от толщины детали диаметр электрода принимают равным 3—5 мм. Длина сварочной дуги должна быть не более 2,0—2,5 мм.

Длинные швы наплавляют участками длиной не более 50 мм с перерывами для охлаждения.

Место сварки после подготовки шва посыпают флюсом толщиной 5—6 мм.

Широкое применение получила электродуговая сварка чугуна комбинированными электродами, которые представляют собой медную проволоку диаметром 3 мм, обернутую белой жестью.

В переднее отверстие корпуса со стороны верхней плоскости устанавливают болт наибольшей подачи.

Для проверки правильности установки деталей поворачивают от руки валик насоса и регулятора. Деталь должна вращаться свободно; заедания в соединениях рычагов и тяг не допускаются.

Убедившись в правильности сборки регулятора, устанавливают и закрепляют верхнюю крышку регулятора, крышку регулировки подачи. Далее нужно отрегулировать расстояние между отверстиями вилок тяги, равное 224 + 0,5 мм, и установить тягу на место.

Толщина слоя обмазки равна 1,2—1,7 мм на сторону. Входящие в состав обмазки мрамор, полевой и плавиковый шпаты образуют легкоплавкий шлак, защищающий расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха. Кроме того, мрамор способствует ионизации дугового промежутка, повышая устойчивость электрической дуги.

Ферромарганец и ферросилиций раскисляют и легируют сталь.

Для наплавки изношенных стальных деталей применяют электроды с универсальной обмазкой УОНИИ-13/55.

Поверхности деталей перед наплавкой очищают металлической щеткой и тщательно обезжиривают бензином.

Чтобы уменьшить внутренние напряжения в металле, деталь нужно охлаждать медленно. Предварительно деталь нагревают до 200 — 250° С и после наплавки сразу засыпают подогретым песком. Медленное охлаждение обеспечивается также при использовании обмазанных электродов со шлакообразующими элементами.

Кроме того, желательно увеличение скорости наплавки, так как при температуре 500—600° С большая часть аустенита переходит в перлит, который обладает меньшей твердостью, чем мартенсит. Лишь незначительная часть аустенита при более низкой температуре переходит в мартенсит.