По мере эксплуатации притиры теряют точную цилиндрическую форму. Восстанавливают притиры правкой контрпритирами с электрокорундовым порошком и олеиновой кислотой или пастами ГОИ.

Большая производительность предварительной притирки плунжера пастой М10, необходимая точность формы и чистота поверхности обеспечиваются при следующих режимах: начальном удельном давлении 1—2 кг/см2 при 250—300 об/мин. детали и количестве двойных ходов притира 40—50 в мин.

Высокая точность обработки достигается при длине притира, равной половине притираемой поверхности.

Испытания считаются правильными, если разница двух последних отсчетов не превышает 3 сек. В случае большей разницы пару необходимо промыть в чистом дизельном топливе и вторично проверить.

Для проверки стенда пользуются контрольной и эталонной парами, а так же эталонной втулкой. На этой втулке, отбирают контрольные и эталонные плунжерные пары плотностью 10 и 20 сек. Отбор пар производят при 18° на стандартной смеси.

Для эталонных деталей принята следующая маркировка: Э-10 сек. и Э-20 сек. Этими парами пользуется цеховой контрольный мастер.

Винтовую отсечную кромку сначала протачивают на револьверном станке, затем после термообработки плунжера шлифуют, установив деталь в центры. Дополнительной базой при шлифовании кромки служит плоскость поводка. При окончательной доводке плунжера обеспечивается необходимый размер (диаметр 10+0-030 мм) и точность формы цилиндрической поверхности. После обработки детали сортируют на группы через 1 мк.

Ввиду значительной глубины отверстия во втулке ее досверливают на токарно-операционном станке. После тщательной промывки заготовки в горячем щелочном растворе (при температуре 70—80° С), на многошпиндельном вертикально-сверлильном станке зенкеруют и развертывают отверстие до диаметра 8,38 мм, применяя специальный комбинированный инструмент.

Организация маршрутной технологии ремонта деталей. Ремонт деталей может быть организован по подефектной или по маршрутной технологии.

По подефектной технологии на отдельных участках и цехах ремонтного предприятия ремонтные работы выполняются по технологии, составленной на каждый дефект в отдельности. При такой организации производственного процесса ремонт деталей производится без соблюдения правильно установленной очередности выполнения отдельных ремонтных операций. Поэтому снижается качество ремонта детали, повышается себестоимость ремонта, значительно удлиняется маршрут движения детали по производственным цехам предприятия и усложняется организация учета выполнения работ и проверки качества ремонта.