Для определения на экране глубины залегания дефекта импульс от дефекта совмещают с импульсом глубиномера, который проходит расстояние от пьезоэлемента до поршня и обратно. В момент совмещения импульсов от дефекта и глубиномера глубина залегания дефекта определяется по шкале.

Поверхность детали перед контролем тщательно очищают от грязи, промывают и слегка смазывают минеральным маслом или дизельным топливом.

Для контроля деталей из алюминиевых сплавов и чугуна применяют люминесцентную дефектоскопию, которая основана на способности ряда веществ поглощать световую энергию ультрафиолетовых лучей и излучать ее постепенно в течение некоторого времени.

Плунжерные пары, предназначенные для длительного хранения, консервируют. Для этого плунжерную пару промывают в чистом бензине, просушивают, закрепляют в специальной рамке и погружают в ванну с авиационным маслом при температуре 110—120° С. После прекращения выделения пены рамку с деталями вынимают. После того как масло стечет с поверхности деталей, рамку на 2—3 сек. погружают в ванну с консервирующей смесью (100 г парафина на 1 кг авиационного масла при температуре 75— 85° С).

После консервации каждую пару завертывают в пергаментную парафинированную или азокеритовую бумагу и укладывают в коробку.

ЛИТЬЕ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТОЧНОЕ ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Литье по выплавляемым моделям успешно применяется для небольших тонкостенных деталей сложной конфигурации. Отливки с точными размерами и высокой чистотой поверхности из черных и цветных сплавов нуждаются лишь в небольшой (окончательной) обработке сопрягаемых поверхностей.

Высокий экономический эффект от внедрения этого способа достигается путем снижения общей трудоемкости работ по литейному и механическому цехам, уменьшения производственной площади, механизации технологического процесса производства отливок, повышения коэффициента использования металла и высвобождения значительного числа станков для механической обработки и сокращения расходов на оснастку и инструмент-Производство деталей топливной аппаратуры по методу выплавляемых моделей впервые было осуществлено Ногинским заводом топливной аппаратуры в 1950 г.

Эта смесь приготовляется в бегунах. Размешивая предварительно просеянный через сито песок, добавляют увлажнитель, а затем через 5—7 мин. пульвер-бакелит. Размешивание продолжается 10—15 мин. до получения однородной сыпучей смеси. Готовую смесь хранят в закрытой таре.

В бункере-смесителе должно находиться количество смеси, достаточное для покрытия всей поверхности плиты слоем, превышающим верхнюю часть модели на 150 мм. При перевертывании бункера смесь должна падать с высоты не менее 300 мм в целях лучшего ее уплотнения.