Главным препятствием при газовой и электрической пайке является образование окисных пленок, затрудняющих смачивание припоем основного металла. Кроме того, окислы, растворившиеся в жидком сплаве, ухудшают прочность соединения.

При пайке в восстановительной среде не требуется применение флюса. Деталь после сборки и нанесения припоя помещают в электрическую печь с восстановительной атмосферой, которая защищает металл от окисления и восстанавливает образовавшиеся окислы. Расплавившийся припой хорошо смачивает поверхность детали, происходит взаимная активная диффузия припоя и металла. В результате обеспечивается высокая прочность пайки. После окончания пайки детали охлаждают в той же восстановительной среде.

Для пайки стальных деталей в восстановительной среде в качестве припоя применяют прутки (проволоку) из электролитической меди марки Ml или М2. Электролитическая медь плавится при температуре около 1080° С, она отличается жидкотекучестью, хорошо смачивает поверхность детали и обеспечивает надежное соединение. Температура рабочей камеры электрической печи должна быть 1100—1150° С (на 50° С выше температуры плавления припоя).

Наиболее экономичной и производительной является пайка в электрических соляных ваннах. Этот способ обеспечивает высокую прочность соединения, так как металл надежно защищен от окисления. Расход припоя значительно снижается по сравнению с газовой пайкой.

Прочность пайки в соляных ваннах во многом зависит от качества подготовки деталей. Детали после очистки от масла и травления подгоняют, чтобы зазор в соединении не превышал 0,03 мм, так как при большем зазоре прочность пайки значительно ухудшается вследствие недостаточной взаимной диффузии металла и припоя. На кромки собранной детали укладывают припой — проволоку диаметром 0,5 мм из электролитической меди Ml. Поверхности детали, не подлежащие пайке, покрывают пастой. Загрузку деталей в соляную ванну производят при температуре 1100—1150° С. Продолжительность выдержки деталей в ванне рекомендуется 2—3 мин.