Наблюдаются случаи, когда в местах резких изменений формы детали скопляется магнитная пудра даже при отсутствии трещины. Так, например, при циркулярном намагничивании током 1000—1500 а шестерен привода в углах шпоночной канавки появляется рисунок, имеющий характер трещины. Однако при разрезке детали в большинстве случаев дефект не обнаруживается.

Чтобы избежать возможной ошибки, такие детали рекомендуется намагничивать током 200—300 а. Для этого в электрическую цепь установки вводят дополнительное сопротивление.

Детали, годные к дальнейшему использованию, после проверки на магнитном дефектоскопе размагничивают, так как намагниченные детали будут удерживать мельчайшие частицы металла, что ускорит износ трущихся поверхностей.

Для размагничивания деталь достаточно один раз пронести через соленоид, питаемый переменным током, который создает магнитное поле, быстро меняющееся по направлению. Внесенная в катушку деталь также меняет полярность.

Если деталь постепенно удалять от соленоида, то переменное магнитное поле в ней будет ослабевать, и на расстоянии 0,5 м от прибора оно станет практически неощутимым.

Деталь считается размагниченной, если на ней не удерживается проволока из мягкой стали диаметром 0,5 мм и длиной 20 мм.

При размагничивании мелких деталей к соленоиду подключают переменный ток обычной частоты (50 периодов в секунду).

Для выявления скрытых дефектов (раковин, трещин и посторонних включений) в стальных и чугунных деталях применяется гамма-дефектоскопия. В качестве источников гамма-излучения используют искусственные радиоактивные изотопы, удовлетворяющие следующим требованиям: необходимой жесткости излучения; высокой активности препарата; длительному периоду полураспада и малой стоимости.