После фрезерования нижней плоскости деталь снимают с карусельно-фрезерного станка и подают на плоскошлифовальный станок, на котором шлифуют верхнюю плоскость, используемую в качестве базы при дальнейших операциях обработки.

Корпусы насосов устанавливают в ряд нижней плоскостью на прямоугольную электромагнитную плиту. Обработка производится шлифованием сегментной головкой с сегментами из электрокорунда зернистостью, на бакелитовой связке, твердость. Рабочий диаметр шлифовальной головки 300 мм.

При шлифовании выдерживают размер 157 + 0,25 мм от нижней плоскости корпуса. Для удаления абразивной пыли обработанные детали промывают эмульсией. Затем обрабатывают два установочных отверстия с верхней стороны корпуса насоса. Обработка этих отверстий производится на вертикально-сверлильном станке с шестишпиндельной головкой. Станок оснащен четырехпозиционным столом. Установив деталь в приспособлении на загрузочной позиции, повертывают стол так, чтобы деталь попала под первую пару шпинделей для сверления двух отверстий диаметром 8,7 мм. После этого обрабатывают отверстия до диаметра 13,7 мм на длине 15 мм и снимают торцовые фаски фасонным зенкером и в новом положении стола отверстия развертывают до диаметра 14 мм.

Торцовые поверхности корпуса насоса обрабатывают на продольно-фрезерных станках.

Детали устанавливают в нижний корпус приспособления на штифты, а верхней плоскостью — на планки. В верхнем корпусе приспособления расположены два пневматических цилиндра зажимного устройства. Поршни укреплены на общем штоке. Посредине штока снизу выполнен вырез, в котором винтами укреплен закаленный клин, передвигающий ролик толкателя. Во избежание одностороннего прижима штока во втулках против его верхней лыски установлен ролик. Переставляя рукоятку крана в положение «зажато», подают сжатый воздух во внешнюю полость правого цилиндра и по каналу в штоке во внутреннюю полость левого цилиндра.