Привалочную поверхность корпуса притирают пастой МЗ, обеспечивая прилегание не менее 80% поверхности. Допустимая неперпендикулярность плоскости к отверстию гильзы 0,02 мм на диаметре 80 мм. Для контроля перпендикулярности применяют специальный угольник.

Поврежденную резьбу в отверстии корпуса перерезают под ремонтный размер.

Буксу шарикового подшипника изготовляют из алюминиевого сплава. Износ отверстий под сальники и подшипник и обмятие посадочной поверхности ступицы восстанавливают способом постановки дополнительной детали-втулки. После ремонта буксы ставят самоподжимной сальник диаметром 40,0 мм.

Запрессовав втулку, подрезают ее торец; при этом выдерживают размер 15,5 мм от заплечика и растачивают канавку шириной 3,0 мм до диаметра 52,5 мм, второй торец детали подрезают заподлицо с поверхностью буксы.

Перед окончательным растачиванием рабочих поверхностей втулки полируют наружную установочную поверхность ступицы абразивным полотном зернистостью 60—80. Допустимый диаметр этой поверхности равен 66,46 мм.

Корпусы насосов бракуют при обнаружении трещин во внутренних перемычках. Кроме того, корпусы насосов КД-35 и ДТ-54 считаются негодными при износе поверхности гнезд толкателей до размера более 29,15 мм.

При ремонте первоначально заваривают трещины, обрабатывают посадочные поверхности, ремонтируют втулки рейки и устраняют повреждения в резьбовых отверстиях. Наружные трещины на корпусе насоса заваривают электродуговым способом комбинированным электродом диаметром 4—5 мм. Сначала по концам трещин сверлят отверстия диаметром 3 мм. После этого у кромок трещин снимают фаску 3 X 45°.

Сварной шов должен быть плотным, ровным, без трещин и раковин. После заварки трещины сварочной шов зачищают заподлицо с основным металлом; деталь устанавливают на поверочную плиту и, пользуясь щупом, проверяют коробление установочной поверхности поверочной линейкой 175 мм.